抓住根源改进工艺 新兴陶瓷业华丽转身奔环保

发布时间：2026-05-26 19:24:52 来源：黄泉之下网 作者：综合

从2013年起，抓住广东省新兴县多家陶瓷厂就逐步完善环保工艺，根源改进工艺引进新设备，新兴由原来的陶瓷简易湿式除尘法向双碱法湿式除尘脱硫系统转变。现在的业华脱硫效果能达到90%，这一带的丽转陶瓷厂污染问题已经大有改善了。

抓住根源改进工艺 新兴陶瓷业华丽转身奔环保

“相比一年多以前，身奔如今的环保空气清新多了，感觉呼吸也顺畅得多。抓住”住在广东省水台镇良田工业园附近村庄的根源改进工艺村民陈先生感受今昔对比。在以前，新兴附近陶瓷厂烟囱排出来的陶瓷烟偏黄黑色，周围的业华树叶上长期覆盖着一层厚厚的灰尘。如今工厂烟囱冒出来的丽转多为白色气体，感觉环境舒服多了。身奔

2005年至今，已有16家陶瓷企业进驻新兴县水台镇以及稔村镇一带，这带来了大量税收与劳动岗位。但同时粗放型排放方式对环境也造成了一定的影响。

不过如今在低耗能发展理念的引领下，从2013年起，新兴多家陶瓷厂逐步完善环保工艺，引进新设备，由原来的简易湿式除尘法向双碱法湿式除尘脱硫系统转变，减少环境污染。在此过程中，陶瓷工业逐步实现转型升级，产业竞争力、生态竞争力得到双提升。新兴县环保局相关负责人表示，水台、稔村等镇的陶瓷厂安装上除尘脱硫设施后，周边环境有了明显改善。

陶瓷企业引进的新型环保系统效果究竟如何?

效果明显

“现在的脱硫效果能达到90%”

沿着省道113线行驶，稔村路段几家陶瓷企业烟囱上方不断冒出白色气体，厂房附近的树木显得翠绿，路经厂房时呼吸顺畅，空气清新。

“这一带的陶瓷厂污染问题已经大有改善了。”稔村镇新村村民郑先生坦言，与两年前相比，这里的空气也是今非昔比了，以前每逢经过厂区呼吸困难，烟囱排出来的烟显得黄黑，只能捂鼻而过，或者关紧车窗，而现在附近的空气清新多了。

为实现陶瓷行业“节能、环保、低耗、高质、高效”的目标要求，两镇积极引导辖区的陶瓷企业应用节能减排新设备、新技术，完善环保设施，推进陶瓷产业窑炉烟气脱硫除尘设备设施上马并投入使用。据了解，每家陶瓷企业都投入了相应的资金，用于企业节能减排技术改造、升级方面。

据了解，两镇的陶瓷企业建厂之初在环保设备方面有所投入，原来普遍采用简易的是湿式除尘法，工艺简单落后，除尘脱硫效果并不是很理想。“之前安装的环保设施主要用水喷淋、除尘，较简单，用水喷淋时排放的烟气浓度比标准略高。一旦遇到台风，颗粒物会影响附近农作物。”一位陶瓷企业负责人坦言，为减少污染，改良环保设备，引进先进的双碱法除尘脱硫系统。

双碱法除尘脱硫系统是目前新兴的陶瓷企业普遍安装的环保设备，“陶瓷坯料制备需要经过喷雾干燥制粉的工序，此后须经过对粉尘、二氧化硫进行处理。”某陶瓷厂厂长介绍，为了更加充分有效地对污染物进行处理，对喷雾塔进行升级改造，厂方建了一个大型的沉降室，三层的高压喷头增加至1500个，利用高压水雾收集粉尘，变成泥浆，排入污水处理池进行净化处理，水与泥浆分离，再循环使用，废水达到零排放。“干燥制粉后，经过脱硫除尘，如今经过处理排出空中的大部分实为水蒸汽。”

除了对喷雾塔进行升级改造，充分除尘脱硫，在辊道窑烧成环节，大部分陶瓷厂应用了脱硫塔脱硫的工艺，“此工序主要产生二氧化硫，对脱硫工艺要求比较高，通过添加脱硫剂进行脱硫，大大减少硫污染。”

据了解，对喷雾塔以及脱硫塔进行升级改造后，现在的环保设施脱硫效果能达到90%。

根源控制

环保部门实时监测排放数据

根据某陶瓷公司关于烟(尘)气、烟气黑度的检测报告显示，今年6月份烟尘的平均浓度为24.2mg/m3，氮氧化物的平均浓度为157mg/m3，二氧化硫的平均浓度则为9mg/m3，上述数据的检测点位为该厂区的喷雾塔废气处理后排放口。根据《陶瓷工业污染物排放标准》，烟尘的平均浓度≦30mg/m3，氮氧化物的平均浓度≦180mg/m3，而二氧化硫的平均浓度则≦50mg/m3。“现在的环保设施效果明显，烟尘排放浓度符合环保相关标准。”公司相关负责人说。

据了解，两镇的大部分陶瓷企业已严格实施实时监测监控，县市级的环保部门随时可检测厂里的排放数据，从根源上解决能耗和污染问题。

如今对环保的投入成为不少陶瓷企业工作重点，要立足当地谋求长远发展，要做良心的企业，在环境保护方面加大力度是必然的。企业每年都在环保设施方面有所投入。

据了解，陶瓷公司在每年春节放假期间都会对环保设备设施运作进行评估并改良不断优化排放工艺，为完善环保设备设施，陶瓷企业的金钱投入也大大增加，对喷雾塔干燥塔改造和窑炉脱硫等硬件投入资金就达几百万，除此，每月日常维护以及购买的脱硫剂等化学药品需花费十几万元。

成效

节能减排上去了，经济效益提高了。

环保设备和工艺上去了，如何提升经济效益成了不少陶瓷企业思考的问题。

对此，一些陶瓷企业以“节能减排”为突破口，由高耗能逐渐向低耗能工艺转变，进一步实现社会效益与经济效益双赢。

“变废为宝”是不少陶瓷企业采用的节能减排重要举措，从陶瓷制作流水线上排放出来的废水夹杂着泥浆，经过数个沉淀池后，水与泥浆进行分离，水可循环再用，而泥浆榨干后也可加入原料中去。

“废水实现零排放，水资源循环再用，按每个月的本厂的用水量计算，自来水费大概2元一吨，光是水费每个月就节省了几十万元。”为最大限度地进行节能，某陶瓷公司在其厂区的低洼位置挖掘一个1500立方米的收集池，“主要用于收集雨水，再将其用到生产中去。”

在粉尘的沉淀与再利用上，“压成泥巴，一个月大概能节约三千吨材料费用，能用则自己用，不能用的也可以卖钱，以50元一吨计算，卖废泥也可以卖十几万元。”该公司负责人介绍。

节能不仅能降低企业的运营成本，还能达到减排的效果。还有的陶瓷公司根据自身实际制订了十二五规划明确节能目标，在原材料的选择上有所要求，选择一些低温易热的材料，减少燃料的投入。

在减排方面，“由于燃料是烧煤，选择低硫值的煤，能减少硫排放。”据介绍，目前，部分陶瓷公司正在制定清洁生产方案，对原材料工艺的要求比较高。此外，环境事件的应急预案的制定也为陶瓷企业做好环境保护添砖加瓦。

在燃烧工艺上，有公司则对窑炉的喷枪进行改造，改变燃烧状况，以前的一次混合，经改造后是两次混合，促进充分燃烧，既能节能又能减排，高耗能逐渐往低耗能转变。

节能电机被不少陶瓷企业所应用，以前是二级电机，现在是三级电机，打个比方，以前一个小时用200度电，现在只需180度电。

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